序   言

本書是專門針對生產部門的現場工程改善而撰寫的工具書。為什麼成本會降低25%，利潤卻提高39%；為什麼員工減少30%；生產效率卻提高60%……運用現場工程改善，會引發製造效率改善大提升。
現場工程改善是企業制勝的法寶，改善就是運用最低成本的投入不斷進行改進和優化工作。
「改善」一詞是目前企業的管理者常常提起的管理用語。很多企業的管理者對於如何進行改善，如何找到改善的重點，該從何處著手都不明確，在作者多年輔導企業進行現場改善的過程中，經常遇到這樣的問題：「我們公司存在規模不大、人員素質不高、改善經費不足等局限，我們是否有能力來進行改善？」作者的經驗是「改善能否成功，與公司大小、人員素質沒有太大的關係，因為很多改善不需要高深的學問，通過一般常識就可以進行很大一部分的改善，只要上至最高管理層，下至操作層具備改善的三心(信心、決心、耐心)即可。」
日本企業的生產現場為什麼差錯很少，就是因為他們不斷地追求良好的工作方法，出了問題，不是以「工人不小心造成的」來作為「結束語」，而是仔細地分析發生問題的原因是什麼，找出好的工作方法，只有這樣才能防止同樣的問題再次發生。
根據現場改善大師今井正明的現場改善的金科玉律，做好現場改善的第一個前提是，當有問題發生時，應該先去現場，能夠做到這一點的企業並不多。當問題發生時，很多企業的高層管理人員還在辦公室等待部屬報告，而後再根據部屬傳遞上來的報告進行決策。現場出大問題，而管理人員全然不知的情況也很多，難怪豐田生產方式的創始人大野耐一先生會採用大野圓圈的方式對待那些現場督導不力的現場人員，讓他站在他所繪製的圓圈內觀察現場的異常。
第二個前提是檢查現物。問題發生的時候，很多人認為解決的現場就在會議室，把各部門的人員召集在一起開會，討論出改善對策就可以了，很多管理幹部甚至連不良產品碰都沒碰一下，在會議上就推卸責任。
第三個前提是當場採取暫時處理措施。不過很多時候，我們所採取的措施比如加大抽樣數、加強人員培訓，這些暫時性的措施，卻成為永久的改善措施，這點可從各企業所填寫的異常改善通知單看出，結果致使很多問題沒有得到有效解決。
第四個前提是進行問題的實因分析。作者在輔導企業進行現場改善的過程中，喜歡繪製各種排列圖來驗證改善措施的有效性。不過在很多情況下，很多現場工程師可以用5分鐘就寫完一份改善報告，還沒有對問題進行分析改善，報告就寫完了。
第五個前提是標準化。一談起標準化，很多人能想到的就是修改檔，很表面的標準化，而許多深層次的標準化如橫向展開、標準化培訓、標準化檔案和標準化查核表的建立等卻從未涉及到，如此下去一個企業是很難做好現場改善的。
任何生產現場都會存在著各種各樣的不合理現象，相信不少企業的生產主管都會遇到下列問題：生產不均衡、佈局不合理、生產計劃被打亂、缺少科學流程、事故頻出……生產主管如何結合企業的實際，以最小的成本合理解決這些問題，從而使企業獲得最大的效益？
本書提供了有效現場工程改善管理的利器，如何向現場管理要效益？簡單地講就是：技術流程查一查；平面佈置調一調；流水線上算一算；動作要素減一減；搬運時空壓一壓；人機效率提一提；關鍵路線縮一縮；現場環境變一變；目視管理看一看；問題根源找一找，這是現場改善的利器，如果你能利用了這些利器，就會發現功力非凡、所向披靡。你會驚喜地看到：技術路線順暢了；平面佈置合理了；流水線上窩工現象消失了；工人操作效率提高了；搬運便捷了；生產均衡了；人機結合密切了；管理變得簡單了。一個更快、更好、更短、更順的精益生產局面已悄然出現！這是以最低的成本投入取得最大的改善效果，最符合企業經營原則的管理方法，也是目前大多數企業的首選。
本書極具實用性，切實解決生產現場存在的問題，以「注重實際」為原則，從問題入手，有針對性地提出解決方案，並輔以大量的圖表和生動案例，結合案例，生動透徹地講述了生產現場管理改善的精髓，是當前最貼近生產現狀、能滿足生產主管需要的實戰工具書。
本書是活躍在一線的工廠管理專家對現場管理的潛心研究心得,以易懂、易學、易用的圖表加案例，向生產製造業的各級幹部們提供實在的幫助，為管理者提供一個改善工具，可以獲得效率和效益。

目  錄

第1章 如何進行現場工作改善 / 10
一、帶著懷疑的眼光重新審視每天的工作 10
二、帶上工具與問題巡查現場 14
三、工程改善的步驟 18

第2章 現場改善四步法 / 25
一、步驟一是觀察現場、解剖流程、分解作業 26
二、步驟二是尋找問題、追根溯源 30
三、步驟三是構築新方法、新流程 32
四、步驟四是實現效果放大與倍增 35
五、診斷前的準備與運營 37
六、現場診斷的實施 41
七、生產現場的診斷流程 44
八、生產現場的診斷方案 45

第3章 現場工程改善的手法 / 48
一、現場改善概述 48
二、現場工程改善的意識 53
三、改善手法：問題解決七步法 57
四、作業工程改善四階法 69
五、現場作業IE七種手法 73

第4章 全面進行現場改善 / 84
一、步骤一：尋找改善著眼點 84
二、步骤二：現狀調查 87
三、步骤三：改善構想的整合 102
四、步骤四：實施改善方案 104
五、步骤五：確認改善效果 106

第5章 從生產線佈局加以改善 / 109
一、佈局必須是理念先行 109
二、先要進行現場分析 111
三、現場診斷的五個重點 115
四、常見的四種佈局 116
五、柔性的生產佈局 128
六、佈局的經濟性原則 133
七、如何佈置工地 139

第6章 從生產線工位設置加以改善 / 149
一、改善工作台佈置 149
二、作業方法標準化的改善 157
三、使用各種省力工具和方法 168
四、對作業生產線平衡分析與案例 173

第7章 從作業流程加以改善 / 184
一、製造作業流程改善 184
二、細分作業工序設定作業目標 193
三、利用各種創意方法改善作業流程 195
四、可視管理加以改善 202

第8章 從快速換模加以改善 / 211
一、縮短換模時間 211
二、快速換模的四個原則 212
三、設備效率評價指標 214
四、改善換模的實施步驟 217

第9章 從存放物料方法加以改善 / 229
一、物料存放與搬運對生產的影響 229
二、從工作區清走不常使用的東西 230
三、不要將物料直接放在地面上 232
四、使用多功能存放架存放工件和產品 234

第10章 從縮短搬運工序加以改善 / 242
一、將使用頻繁的物品就近放置 243
二、儘量使用可移動的存放器具 245
三、讓工具動起來 250

第11章 從合理搬運物料加以改善 / 252
一、防止無效搬運 252
二、充分利用重力進行少消耗的搬運 253
三、充分利用機械實現「集裝搬運」 254
四、提高物料的搬運活性和搬運速度 254
五、選擇最好的方式節省體力消耗 255
六、起重物體時別超過必要的高度 256
七、在適當的高度範圍內移動物料 258

第12章 從整體作業時間加以改善 / 260
一、產品製造時間 260
二、從作業速度上開始改善 262
三、準作業時間的內容 263
四、標準作業時間的計算 265

第13章 從工廠裝卸搬運加以改善 / 266
一、工廠裝卸搬運的定義 266
二、工廠發生裝卸搬運的場所及改善方法 267
三、工廠不合理裝卸搬運產生的原因 268
四、降低搬運費用案例 270

第14章 從生產現場作業環境加以改善 / 276
一、認識定置管理 276
二、定置管理設計原則 276
三、推行5S活動 281
四、明確現場清掃對象和清掃基準 282
五、開展每日三分鐘5S活動 287
六、改善作業環境的CLEAN-UP作戰法 288
七、消除設備的9大浪費現象 292
八、改善作業人員的7大浪費 300